Wykorzystanie maszyn w produkcji – jak sprawdzić, ile naprawdę pracują?

8 godzin zmiany nie oznacza 8 godzin pracy maszyny. Operator może być zajęty przez cały dzień, a urządzenie rzeczywiście produkować tylko przez 5 godzin, co daje zaledwie 62,5% wykorzystania czasu zmiany. To może być frustrujące szczególnie wtedy, gdy firma ma opóźnienia, brakuje jej mocy produkcyjnych albo właśnie rozważa wydatek rzędu kilkuset tysięcy złotych na kolejne urządzenie.

Właśnie dlatego wykorzystanie maszyn w produkcji warto sprawdzić przed decyzją o zwiększeniu zatrudnienia, uruchomieniu dodatkowej zmiany czy zakupie nowej maszyny. W wielu zakładach operator przez 8 godzin wykonuje potrzebne czynności, ale sama maszyna pracuje tylko przez część tego czasu. Resztę zajmują m.in. przezbrojenia, oczekiwanie na materiał, regulacje, przygotowanie zlecenia czy problemy techniczne.

Kluczowe pytanie nie brzmi więc: „czy pracownik jest zajęty?”, ale: „ile czasu urządzenie rzeczywiście produkuje?”

Pomiar nie musi od razu oznaczać wdrożenia MES-u czy rozbudowanego systemu raportowego. Na początek wystarczy rejestrowanie momentu START i STOP oraz przyczyn przestojów. Dopiero na podstawie takich danych można ocenić wykorzystanie parku maszynowego, znaleźć największe straty i zdecydować, czy firma rzeczywiście potrzebuje kolejnych mocy.

Spis treści:

1. 8 godzin pracy operatora nie oznacza 8 godzin pracy maszyny
2. Dlaczego maszyny nie pracują przez całą zmianę?
3. Maszyna jest zajęta przez cały dzień, ale czy naprawdę jest wykorzystana?
4. Jak zmierzyć rzeczywisty czas pracy maszyny?
5. Jak obliczyć wykorzystanie maszyny na produkcji?
6. Jak znaleźć przyczyny przestojów maszyn?
7. Jak zwiększyć wykorzystanie maszyn bez dodatkowych inwestycji?
8. Wąskie gardło produkcji – dlaczego każda minuta postoju ma znaczenie?
9. Czy potrzebujesz kolejnej maszyny, czy lepiej wykorzystać obecną?
10. Excel czy system do monitorowania maszyn – jak zacząć zbierać dane?
11. Jak wykorzystać dane o pracy maszyn do poprawy wyników produkcji?
12. Jak w 5 krokach sprawdzić, czy Twoje maszyny są dobrze wykorzystywane?
13. Podsumowanie – zanim kupisz kolejną maszynę, sprawdź wykorzystanie obecnej
14. Dowiedz się, jak wykorzystać pełny potencjał maszyn na produkcji. Sprawdź odcinek: 8 godzin na zmianie, 5 godzin produkcji. Gdzie uciekają 3 godziny?

8 godzin pracy operatora nie oznacza 8 godzin pracy maszyny

Jednym z najczęstszych błędów w analizie produkcji jest utożsamianie czasu pracy człowieka z czasem pracy urządzenia. Operator pojawia się o 6:00 i kończy zmianę o 14:00. W systemie RCP widzimy 8 godzin obecności. Nie oznacza to jednak, że czas pracy maszyny również wynosił 8 godzin.

Czas pracy operatora a rzeczywisty czas pracy maszyny

Operator może w ciągu zmiany:

• przygotowywać materiały,
• zdejmować gotowe detale,
• zakładać nowe elementy,
• zmieniać program,
• regulować parametry,
• czyścić stanowisko,
• wykonywać przezbrojenie,
• uzupełniać dokumentację.

Wszystkie te czynności mogą być potrzebne. Problem pojawia się wtedy, gdy podczas ich wykonywania maszyna stoi, mimo że część z nich można byłoby wykonać równolegle.

W materiale źródłowym zwrócono uwagę właśnie na taką sytuację: pracownik może przez cały dzień działać szybko i być zajęty, ale wynik procesu nie rośnie, ponieważ ograniczeniem jest czas pracy maszyny. Dlatego wykorzystanie maszyn w produkcji powinno być mierzone niezależnie od obecności operatorów.

Dlaczego pracownik może być zajęty, mimo że maszyna nie produkuje?

To dość częsty obraz na hali. Operator:

• jeździ po materiał,
• przygotowuje kolejne zlecenie,
• szuka narzędzia,
• konsultuje dokumentację,
• wykonuje regulację,
• czeka na decyzję jakości,
• porządkuje stanowisko.

Z perspektywy kierownika człowiek cały czas coś robi. Tylko że urządzenie w tym czasie nie produkuje. Jeżeli właśnie ta maszyna stanowi wąskie gardło, każda taka minuta może ograniczać wydajność produkcji całego zakładu.

Jak niewykorzystany czas maszyny wpływa na wydajność produkcji?

Załóżmy, że maszyna może produkować 20 sztuk na godzinę. Jeżeli traci każdego dnia godzinę na czynności, które można skrócić lub wykonać równolegle, oznacza to potencjalnie:

20 szt. × 1 h × 250 dni = 5000 sztuk rocznie

niewykorzystanej zdolności.

Nie oznacza to automatycznie, że firma sprzeda dodatkowe 5000 sztuk. Musi istnieć popyt, a pozostałe procesy nie mogą ograniczać przepływu. Pokazuje jednak, dlaczego efektywność wykorzystania maszyn warto sprawdzić przed zakupem dodatkowego urządzenia.

Dlaczego maszyny nie pracują przez całą zmianę?

Maszyna nie musi pracować przez 100% czasu zmiany i nie zawsze byłoby to nawet uzasadnione. Istnieją postoje technologiczne, przeglądy czy konieczne przezbrojenia. Problem zaczyna się wtedy, gdy firma nie wie, ile czasu maszyna stoi i dlaczego. Bez tej wiedzy trudno ocenić wykorzystanie maszyn w produkcji i wskazać, które postoje rzeczywiście ograniczają wydajność.

Przezbrojenia, ustawienia i przygotowanie urządzeń

Jeżeli przezbrojenia zajmują dużą część zmiany, wykorzystanie maszyn w produkcji może być znacznie niższe od zakładanego. Warto wtedy sprawdzić, które czynności można przygotować wcześniej i wykonać jeszcze podczas realizacji poprzedniego zlecenia.

• wymiany narzędzi,
• zmiany programu,
• ustawienia parametrów,
• przygotowania oprzyrządowania,
• wykonania pierwszej dobrej sztuki.

Jeżeli przezbrojenie trwa 60 minut, warto sprawdzić, ile z tych czynności rzeczywiście musi być wykonywanych przy zatrzymanej maszynie. To podstawowa logika SMED: część operacji wewnętrznych można przenieść na zewnątrz i przygotować jeszcze podczas realizacji poprzedniego zlecenia.

Braki materiałowe i oczekiwanie na kolejne zlecenia

Braki materiałowe bezpośrednio wpływają na wykorzystanie maszyn w produkcji. Nawet sprawne urządzenie i dostępny operator nie zwiększą wydajności, jeśli proces regularnie zatrzymuje się z powodu oczekiwania na komponenty:

• nie dostarczono materiału,
• brakuje półproduktu,
• kolejne zlecenie nie zostało zwolnione,
• nie ma dokumentacji,
• operator czeka na decyzję planisty.

Wtedy niska dostępność maszyn produkcyjnych nie wynika z samego urządzenia. Źródłem problemu jest organizacja przepływu.

Awarie, regulacje i problemy techniczne

Powtarzające się awarie mogą znacząco obniżać wykorzystanie maszyn w produkcji, nawet jeżeli pojedynczy przestój trwa tylko kilka lub kilkanaście minut. Kolejna grupa strat to:

• awarie,
• mikroprzestoje,
• regulacje,
• poprawki ustawień,
• oczekiwanie na utrzymanie ruchu.

Samo stwierdzenie:

„Maszyna dużo się psuje”

jest jednak zbyt ogólne.

Trzeba wiedzieć:

• ile było awarii,
• ile trwały,
• które przyczyny powtarzały się najczęściej,
• jaki procent całego niewykorzystanego czasu stanowiły.

Dopiero wtedy można poprawiać dostępność maszyn w sposób oparty na danych.

Przerwy technologiczne, planowane postoje i czynności pomocnicze

Nie każdy postój jest stratą. Do procesu mogą należeć:

• chłodzenie,
• nagrzewanie,
• czyszczenie,
• przeglądy,
• kontrola jakości,
• planowana przerwa operatora.

Ważne jest jednak, aby rozróżnić czas konieczny od czasu możliwego do ograniczenia.

Wykorzystanie maszyn w produkcji powinno uwzględniać rozróżnienie między koniecznymi postojami a stratami, które można ograniczyć. Dopiero wtedy wiadomo, gdzie rzeczywiście znajduje się potencjał poprawy.

Maszyna jest zajęta przez cały dzień, ale czy naprawdę jest wykorzystana?

„Ta maszyna jest obłożona na 100%”. To zdanie często pojawia się przed decyzją o zakupie kolejnego urządzenia. Problem polega na tym, że „obłożona” może oznaczać coś zupełnie innego niż „pracuje”.

Obciążenie maszyny a jej rzeczywisty czas pracy

Maszyna może mieć zaplanowane zlecenia na cały tydzień, a mimo tego każdego dnia tracić kilka godzin. Przykładowo:

• 60 minut – przezbrojenie,
• 50 minut – brak materiału,
• 40 minut – regulacje,
• 30 minut – przerwa,
• 20 minut – oczekiwanie na operatora.

Dlatego oceniając wykorzystanie maszyn w produkcji trzeba oddzielić dwa pytania: co robi człowiek i co w tym samym czasie robi urządzenie. Pełne obłożenie planu nie oznacza jeszcze pełnego wykorzystania maszyny.

Dlaczego wysoka zajętość operatora nie oznacza wysokiej wydajności procesu?

Jeżeli ograniczeniem procesu jest maszyna, to aktywność operatora sama w sobie nie zwiększa przepustowości. Może on pracować bardzo sprawnie, ale jeżeli w tym czasie urządzenie stoi, wynik całego procesu nadal nie rośnie.

Dlatego przy ocenie wykorzystania maszyn w produkcji trzeba oddzielić dwa pytania:

• co robi człowiek?
• co robi urządzenie?

Jak rozpoznać, czy ograniczeniem jest maszyna, czy sposób jej obsługi?

Najprościej przez obserwację i pomiar.

Jeżeli maszyna pracuje niemal cały dostępny czas i nadal nie jest w stanie zrealizować potrzebnego wolumenu, prawdopodobnie rzeczywiście ogranicza proces.

Jeżeli natomiast pracuje 5 z 8 godzin, najpierw warto sprawdzić, co dzieje się przez pozostałe 3 godziny.

Jak zmierzyć rzeczywisty czas pracy maszyny?

To jeden z najważniejszych kroków. Bez pomiaru trudno ocenić stopień wykorzystania maszyn, a decyzje zaczynają opierać się na doświadczeniu, obserwacji lub intuicji.

Oddziel rejestrację czasu pracy operatora od czasu pracy urządzenia

RCP odpowiada na pytanie:

„Kiedy pracownik był w pracy?”

Pomiar urządzenia powinien odpowiadać na inne:

„Kiedy maszyna rzeczywiście wykonywała operację?”

Te dwa czasy mogą znacząco się różnić. Dlatego wykorzystanie maszyn w produkcji powinno być analizowane na podstawie aktywności urządzenia, a nie samej obecności operatora.

Rejestruj moment rozpoczęcia i zakończenia pracy maszyny

Wykorzystanie maszyn w produkcji warto mierzyć na podstawie rzeczywistego czasu pracy urządzenia, a nie tylko czasu obecności operatora. Prosta rejestracja START/STOP może już pokazać skalę niewykorzystanych mocy.

START → maszyna rozpoczyna realizację operacji

STOP → maszyna kończy partię lub rozpoczyna przestój

Taka rejestracja pozwala policzyć rzeczywisty czas pracy maszyny bez rozbudowanego systemu informatycznego.

Zapisuj czas i przyczyny każdego przestoju

Sam zapis:

„Maszyna stała 180 minut”

nie wystarczy.

Trzeba wiedzieć dlaczego. Najczęstsze kategorie mogą wyglądać następująco:

Taki podział pozwala przejść od samego pomiaru do działania.

Porównuj rzeczywisty czas pracy z dostępnym czasem produkcyjnym

Jeżeli urządzenie było dostępne przez 8 godzin, a pracowało przez 5, firma wie już, że pomiędzy tymi wartościami występują 3 godziny, które trzeba zrozumieć. Nie oznacza to automatycznie 3 godzin strat.

Część może być planowana lub technologicznie konieczna. Najważniejsze jest ich rozdzielenie.

Jak obliczyć wykorzystanie maszyny na produkcji?

Do pierwszej analizy nie potrzeba skomplikowanych wskaźników. Można zacząć od prostego stosunku rzeczywistego czasu pracy do czasu dostępnego.

Czas dostępny, czas pracy i czas przestojów – co należy mierzyć?

W najprostszym modelu potrzebujesz 3 danych:

• czas dostępny – okres, w którym urządzenie mogło realizować produkcję,
• rzeczywisty czas pracy – okres, w którym urządzenie faktycznie produkowało,
• czas postoju – różnica wraz z podziałem na przyczyny.

Najważniejsza jest konsekwencja w definiowaniu tych wartości. Jeżeli z czasu dostępnego odejmujesz planowane postoje, rób to w taki sam sposób w kolejnych dniach.

Wskaźnik wykorzystania maszyny – jak go obliczyć?

Uproszczony wzór może wyglądać następująco:

Wykorzystanie maszyny = rzeczywisty czas pracy maszyny / dostępny czas × 100%

Przykład:

5 h / 8 h × 100% = 62,5%

Oznacza to, że maszyna wykonywała produkcję przez 62,5% analizowanego czasu zmiany.

Przykład: 8 godzin zmiany, ale tylko 5 godzin produkcji

Tutaj analogiczny przykład: 8 godzin obecności pracownika i około 5 godzin rzeczywistej pracy maszyny, a pozostały czas zajmują m.in. przezbrojenia, materiał, regulacje i przerwy.

Nie jest to pełny wskaźnik OEE. OEE uwzględnia również tempo pracy oraz jakość, dlatego prostego udziału czasu pracy w czasie zmiany nie należy z nim utożsamiać.

Jak interpretować wyniki i znaleźć przestrzeń do poprawy?

Wynik 62,5% nie oznacza automatycznie, że wykorzystanie maszyn w produkcji jest zbyt niskie. Najpierw trzeba sprawdzić, z czego wynikają pozostałe 3 godziny oraz jaka część tego czasu jest niezbędna technologicznie, a jaka stanowi możliwą do ograniczenia stratę. Trzeba odpowiedzieć na pytania:

• Co stanowi pozostałe 37,5%?
• Która część jest konieczna?
• Która wynika z problemów organizacyjnych?
• Które przyczyny można skrócić?
• Czy maszyna ogranicza realizację zamówień?

To właśnie analiza przyczyn decyduje o tym, czy wykorzystanie maszyn rzeczywiście można zwiększyć.

Jak znaleźć przyczyny przestojów maszyn?

Pomiar jest dopiero początkiem. Jeżeli firma wie już, że maszyna pracuje 5 godzin zamiast 8, kolejne pytanie brzmi:

co zabiera pozostały czas?

Dlaczego samo mierzenie czasu przestoju nie wystarczy?

Dwie maszyny mogą stać po 2 godziny dziennie, ale wymagać zupełnie innych działań.

Maszyna A:

• 90 minut przezbrojenia,
• 30 minut regulacji.

Maszyna B:

• 70 minut oczekiwania na materiał,
• 50 minut awarii.

Łączny postój jest podobny. Przyczyny są zupełnie inne.

Jak podzielić przestoje na kategorie?

Warto zacząć od kilku prostych kategorii:

• przezbrojenie,
• przygotowanie maszyny,
• materiał,
• brak zlecenia,
• awaria,
• regulacja,
• jakość,
• brak operatora,
• przegląd,
• sprzątanie,
• planowana przerwa.

Dokładnie takie typy przyczyn wskazano również w materiale źródłowym. Nie twórz od razu 40 powodów postoju. Raportowanie musi pozostać na tyle proste, aby ludzie rzeczywiście z niego korzystali.

Które przestoje zabierają najwięcej czasu?

Po tygodniu lub miesiącu zsumuj czas według przyczyn. Może się okazać, że:

• 35% postojów to przezbrojenia,
• 25% to brak materiału,
• 20% awarie,
• pozostałe 20% to kilkanaście drobnych problemów.

Wtedy priorytety stają się oczywiste. Zamiast prowadzić 10 projektów jednocześnie, można skoncentrować się na 2–3 największych stratach.

Jak wykorzystać zebrane dane do planowania działań naprawczych?

Każda kategoria wymaga innego podejścia.

Przezbrojenia → SMED.

Brak materiału → kompletacja, rezerwacja, planowanie.

Awarie → analiza przyczyn, TPM, działania prewencyjne.

Brak zlecenia → plan produkcji.

Regulacje → standaryzacja ustawień.

Tak właśnie dane o wykorzystaniu maszyn w produkcji powinny przekładać się na konkretne działania.

Jak zwiększyć wykorzystanie maszyn bez dodatkowych inwestycji?

Zwiększenie mocy nie zawsze wymaga zakupu nowego urządzenia. Często pierwszą przestrzenią jest odzyskanie czasu już dostępnego.

Przygotuj materiały i dokumentację przed rozpoczęciem pracy

Jeżeli maszyna jest wolna i gotowa do produkcji, nie powinna czekać na:

• materiał,
• dokumentację,
• narzędzia,
• program,
• decyzję o kolejności.

Szczególnie na wąskim gardle przygotowanie pracy powinno wyprzedzać zapotrzebowanie maszyny.

Skróć przezbrojenia i ogranicz niepotrzebne zmiany ustawień

Jeżeli przezbrojenia są jedną z głównych przyczyn postoju, sprawdź:

• które czynności można wykonać wcześniej,
• czy narzędzia są przygotowane,
• czy wszystkie elementy są dostępne,
• czy podobne zlecenia można grupować.

Nawet redukcja przezbrojenia z 60 do 40 minut przy kilku zmianach produktu dziennie może znacząco zwiększyć efektywność maszyn.

Wykonuj część czynności pomocniczych podczas pracy maszyny

To jedno z najprostszych pytań podczas obserwacji procesu:

„Czy operator musi wykonywać tę czynność dopiero wtedy, gdy maszyna stoi?”

Jeżeli nie, można rozważyć wykonywanie jej podczas cyklu. Może dotyczyć to:

• przygotowania kolejnego materiału,
• dokumentacji,
• części kontroli,
• przygotowania oprzyrządowania.

Dzięki temu czas pracy maszyny nie jest niepotrzebnie skracany.

Eliminuj powtarzające się awarie i problemy techniczne

Jeżeli ta sama awaria pojawia się 15 razy w miesiącu, nie warto za każdym razem ograniczać się do ponownego uruchomienia urządzenia. Potrzebne jest usunięcie przyczyny źródłowej.

Dopiero wtedy wzrośnie nie tylko dostępność maszyn, ale również stabilność planowania.

Wąskie gardło produkcji – dlaczego każda minuta postoju ma znaczenie?

Wykorzystanie maszyn w produkcji ma szczególne znaczenie na wąskich gardłach. Każda odzyskana minuta na procesie ograniczającym może przełożyć się na większą przepustowość całej produkcji.

Jak przestoje wąskiego gardła ograniczają wydajność całej produkcji?

Jeżeli wąskie gardło może wykonać maksymalnie 100 sztuk dziennie, cały system nie wyprodukuje długoterminowo więcej niż pozwoli ograniczenie. Każda niepotrzebna godzina postoju może więc oznaczać bezpośrednio utraconą przepustowość. To podejście zgodne z TOC – Teorią Ograniczeń.

Dlaczego najważniejsze maszyny powinny mieć zapewnioną ciągłość pracy?

Dla krytycznych urządzeń warto wcześniej zapewnić:

• materiał,
• ludzi,
• dokumentację,
• części,
• narzędzia,
• kolejne zlecenie.

Jeżeli maszyna ograniczająca produkcję czeka 40 minut na komponent, ograniczenie nie leży już wyłącznie w jej technicznej wydajności. Leży w organizacji.

Ruchome przerwy i odpowiednia organizacja obsługi maszyn

W wybranych procesach możliwe jest zorganizowanie przerw operatorów w taki sposób, aby urządzenie nie musiało zostać całkowicie zatrzymane.

Przykładem mogą być rotacyjne przerwy na procesach będących wąskim gardłem, dzięki którym maszyna może pracować dalej, nawet jeżeli chwilowo w niższym tempie.

Nie jest to rozwiązanie dla każdego stanowiska, ale pokazuje, że wykorzystanie maszyn w produkcji zależy również od sposobu organizacji pracy ludzi.

Jak poprawa wykorzystania wąskiego gardła zwiększa przepustowość produkcji?

Jeżeli wąskie gardło pracowało 5 godzin dziennie, a po zmianach pracuje 6 godzin, wzrost czasu produkcyjnego wynosi:

(6 − 5) / 5 × 100% = 20%

Nie oznacza to automatycznie 20% wzrostu sprzedaży, ale może oznaczać 20% więcej dostępnej zdolności na procesie, który wcześniej ograniczał system. To właśnie dlatego poprawa wykorzystania maszyn w produkcji na wąskim gardle często daje większy efekt niż poprawianie wszystkich urządzeń po trochu.

Czy potrzebujesz kolejnej maszyny, czy lepiej wykorzystać obecną?

„Nie wyrabiamy się. Trzeba kupić kolejną maszynę”.

To może być prawidłowa decyzja. Ale przed jej podjęciem warto mieć dane.

Dlaczego decyzje inwestycyjne często opierają się na intuicji?

Właściciel widzi:

• opóźnienia,
• kolejkę zleceń,
• pracę w nadgodzinach,
• pełne obłożenie planu.

Wniosek wydaje się prosty: brakuje maszyny. Tymczasem może się okazać, że urządzenie jest zaplanowane na 8 godzin, ale realnie produkuje przez 5.

Jak sprawdzić, czy obecna maszyna ma niewykorzystane moce produkcyjne?

Potrzebujesz odpowiedzi na 4 pytania:

1. Ile czasu maszyna jest dostępna?
2. Ile czasu rzeczywiście pracuje?
3. Dlaczego stoi?
4. Które postoje można ograniczyć?

Jeżeli wynik wynosi 95% dostępnego czasu i urządzenie nadal ogranicza sprzedaż, inwestycja może być uzasadniona. Jeżeli wynosi 60%, najpierw trzeba sprawdzić, czy można odzyskać część pozostałych 40%.

Kiedy poprawa organizacji pracy może zastąpić zakup nowego urządzenia?

Przykład:

Maszyna pracuje 5 godzin na zmianę.

Po skróceniu przezbrojeń, przygotowaniu materiału i usunięciu powtarzających się awarii pracuje 6,5 godziny.

Oznacza to 1,5 godziny dodatkowego czasu produkcyjnego dziennie bez zakupu nowego urządzenia.

Przy drogich maszynach różnica może oznaczać odłożenie inwestycji o kilka lub kilkanaście miesięcy.

Kiedy inwestycja w kolejną maszynę jest rzeczywiście uzasadniona?

Wykorzystanie maszyn w produkcji warto sprawdzić przed zakupem kolejnego urządzenia. Może się okazać, że dodatkowe moce można odzyskać przez skrócenie przezbrojeń, lepsze przygotowanie materiałów lub eliminację powtarzających się awarii.

• obecne urządzenie jest dobrze wykorzystywane,
• największe straty zostały ograniczone,
• popyt uzasadnia dodatkową wydajność,
• proces przed i za maszyną przyjmie większy wolumen,
• brak mocy rzeczywiście ogranicza realizację zamówień.

Wtedy decyzja opiera się na wyniku, a nie na odczuciu.

Excel czy system do monitorowania maszyn – jak zacząć zbierać dane?

Na początku wykorzystanie maszyn w produkcji można mierzyć nawet w prostym Excelu lub arkuszu Google. Najważniejsze jest konsekwentne rejestrowanie momentu START, STOP oraz przyczyny każdego dłuższego postoju.

Prosty arkusz Excel lub Google Sheets do rejestracji START/STOP

W arkuszu wystarczą podstawowe kolumny:

• data,
• maszyna,
• zlecenie,
• START,
• STOP,
• czas,
• przyczyna postoju.

Prosty przykład to arkusz Google, w którym kliknięcie pola automatycznie zapisuje czas rozpoczęcia i zakończenia operacji.

Rejestracja pracy maszyn i przestojów w aplikacji ZaPro

W bardziej rozbudowanym modelu wykorzystanie maszyn w produkcji można monitorować bezpośrednio w aplikacji ZaPro, łącząc rejestrację czasu operacji, przestojów, zleceń i pracy operatorów w jednym miejscu. W ZaPro operator może:

• wybrać zlecenie,
• rozpocząć operację,
• zatrzymać ją,
• przypisać czynność,
• rejestrować czas,
• korzystać z kolejki zadań i dokumentacji.

Pozwala to połączyć pomiar z codzienną pracą operatora, zamiast tworzyć osobny obowiązek raportowy.

Automatyczne pobieranie danych bezpośrednio z maszyn

Kolejnym poziomem może być automatyzacja. Jeżeli urządzenie lub sterownik udostępniają dane, można pobierać m.in.:

• stan pracy,
• START/STOP,
• czas cyklu,
• alarmy,
• liczbę sztuk.

Dane mogą następnie trafiać do systemu, pliku CSV lub narzędzia analitycznego. Nie zawsze jednak warto zaczynać właśnie od tego.

Jak uprościć raportowanie, żeby pracownicy rzeczywiście z niego korzystali?

Jeżeli operator musi:

1. zejść ze stanowiska,
2. znaleźć kierownika,
3. podać godzinę,
4. wypełnić formularz,
5. opisać zatrzymanie,

system szybko przestanie działać.

Raportowanie powinno być maksymalnie proste:

STOP → wybór przyczyny → START.

Im mniej dodatkowych czynności, tym większa szansa na wiarygodne dane.

Jak wykorzystać dane o pracy maszyn do poprawy wyników produkcji?

Sam pomiar nie zwiększa wydajności. Wartość pojawia się dopiero wtedy, gdy dane prowadzą do decyzji.

Porównuj wykorzystanie maszyn w kolejnych dniach i tygodniach

Jednodniowy wynik może być przypadkowy. Dlatego wykorzystanie maszyn w produkcji warto obserwować w perspektywie:

• zmian,
• dni,
• tygodni,
• miesięcy.

Pozwala to odróżnić jednorazowy problem od powtarzalnego wzorca.

Sprawdzaj, czy wdrożone usprawnienia rzeczywiście skracają przestoje

Przed działaniem:

przezbrojenie – średnio 65 minut

Po wdrożeniu SMED:

przezbrojenie – średnio 42 minuty

Dane natychmiast pokazują, czy projekt przyniósł rezultat.

Podobnie można oceniać:

• awarie,
• oczekiwanie na materiał,
• regulacje,
• brak operatora.

Dopasuj liczbę operatorów do rzeczywistych potrzeb procesu

Dane pokazujące wykorzystanie maszyn w produkcji pomagają również ocenić, ilu operatorów rzeczywiście potrzebuje dany proces. Dodatkowa osoba ma uzasadnienie wtedy, gdy jej obecność pozwala skrócić postoje lub zwiększyć przepustowość, a nie tylko wtedy, gdy stanowisko wydaje się mocno obciążone.

Z drugiej strony dane mogą również potwierdzić, że dodatkowa osoba rzeczywiście pozwoli obsługiwać urządzenie bez zatrzymań.

W obu przypadkach decyzja jest lepsza, ponieważ opiera się na faktach.

Podejmuj decyzje o inwestycjach na podstawie wyników, a nie przypuszczeń

To jedna z największych korzyści pomiaru. Firma może świadomie zdecydować:

• poprawiamy organizację,
• skracamy przezbrojenia,
• zwiększamy obsadę,
• inwestujemy w automatykę,
• kupujemy drugą maszynę.

Jak w 5 krokach sprawdzić, czy Twoje maszyny są dobrze wykorzystywane?

Nie musisz rozpoczynać projektu od całego parku maszynowego. Lepiej wybrać jedno urządzenie, którego wykorzystanie maszyn w produkcji ma największe znaczenie dla terminowości i przepustowości.

Krok 1. Wybierz maszynę, która ogranicza wydajność produkcji

Szukaj urządzenia:

• przed którym rośnie kolejka,
• które regularnie generuje opóźnienia,
• które pracuje w nadgodzinach,
• którego brak mocy ogranicza sprzedaż.

Największy potencjał leży zwykle właśnie tam.

Krok 2. Zmierz rzeczywisty czas jej pracy

Przez 5–10 dni rejestruj:

• START,
• STOP,
• czas produkcji,
• czas postoju.

Nie próbuj jeszcze nic poprawiać. Najpierw zobacz, jaka jest rzeczywistość.

Krok 3. Zarejestruj czas i przyczyny przestojów

Każdy dłuższy postój przypisz do jednej z kilku ustalonych kategorii. Po kilku dniach sprawdź Pareto. Może się okazać, że większość straconego czasu wynika tylko z 2–3 przyczyn.

Krok 4. Usuń największe straty i ponownie sprawdź wyniki

Jeżeli dominują:

• przezbrojenia – pracuj nad SMED,
• materiał – nad logistyką,
• awarie – z UR,
• brak zleceń – z planowaniem.

Po wdrożeniu zmian ponownie zmierz efektywność wykorzystania maszyn.

Krok 5. Oceń, czy potrzebujesz dodatkowych mocy produkcyjnych

Dopiero teraz odpowiedz na pytanie:

„Czy obecna maszyna nadal ogranicza nasze możliwości?”

Jeżeli tak – rozważ inwestycję. Jeżeli odzyskałeś 1–2 godziny produkcji dziennie i problem zniknął, zakup może nie być obecnie potrzebny.

Podsumowanie – zanim kupisz kolejną maszynę, sprawdź wykorzystanie obecnej

Celem nie jest osiągnięcie 100% wykorzystania każdej maszyny w zakładzie. W wielu procesach byłoby to niepotrzebne, a czasem wręcz prowadziłoby do nadprodukcji i wzrostu zapasów. Wykorzystanie maszyn w produkcji powinno być oceniane na podstawie rzeczywistego czasu pracy, przyczyn przestojów oraz wpływu konkretnej maszyny na realizację zamówień. Dzięki temu decyzje o optymalizacji i inwestycjach mogą opierać się na danych, a nie na intuicji.

Dlatego analizując wykorzystanie maszyn w produkcji, warto zacząć od prostych pytań:

• Ile godzin urządzenie rzeczywiście pracuje?
• Ile czasu stoi?
• Dlaczego stoi?
• Które postoje są konieczne?
• Które można ograniczyć?
• Czy urządzenie jest wąskim gardłem?
• Czy poprawa organizacji pozwoli odzyskać dodatkowe moce?

Jeżeli operator pracuje przez 8 godzin, a maszyna przez 5, nie oznacza to od razu, że ktoś pracuje źle. Trzeba sprawdzić, co dzieje się przez pozostałe 3 godziny. Być może problemem jest przezbrojenie. Być może materiał. Awarie. Plan. Organizacja stanowiska. Albo sposób rozłożenia czynności operatora. Dopiero poznanie tych przyczyn pozwala poprawić wydajność maszyn, zwiększyć dostępność maszyn produkcyjnych i lepiej wykorzystać park maszynowy.

Najważniejsza zasada jest prosta: najpierw zmierz, później optymalizuj, a dopiero na końcu inwestuj.

Jeżeli firma potrafi określić rzeczywisty czas pracy maszyny, zna przyczyny jej przestojów i obserwuje wyniki w kolejnych tygodniach, decyzje dotyczące wydajności przestają być oparte na przypuszczeniach.

I właśnie na tym powinno opierać się dobre wykorzystanie maszyn w produkcji – nie na przekonaniu, że urządzenie „pracuje cały czas”, ale na danych pokazujących, ile naprawdę produkuje i gdzie znajduje się przestrzeń do poprawy.